随着机器人、航空航天等领域前沿探索的逐步推进，整个产业链正经历深刻变革与升级，为材料、零部件、生产设备、整机制造等环节带来全新机遇与挑战。
在材料领域，高性能、轻量化、智能化材料成为研发重点。航空航天方面，为满足飞行器对减轻重量、提升性能的需求，高强度、低密度的新型合金材料以及耐高温、耐腐蚀的复合材料被广泛研究。如欧洲开发出针对零下251℃超低温应用的新型铝镁钪合金，室温拉伸强度达到480兆帕 ，在极端低温条件下断裂韧性大幅提高，为航空航天装备在特殊环境下的应用提供了更多可能。机器人领域则对材料的柔韧性、耐用性和传感特性有了新要求，智能材料的研发使得机器人能够更好地感知和适应环境。比如可根据外部压力、温度变化而改变自身性能的智能高分子材料，正逐步应用于机器人的关节和外壳制造，提升机器人的灵活性和稳定性。
零部件制造也迎来了技术革新。在航空航天零部件制造中，复杂结构件和高精度零部件的制造工艺不断突破。像美国橡树岭国家实验室使用电子束增材制造技术打印出首个具有复杂几何形状的无缺陷钨部件，解决了纯钨在室温下易脆裂以及复杂钨部件制造困难的问题。同时，3D打印技术在零部件制造中的应用愈发广泛，它不仅能实现复杂结构的一次性成型，还能缩短研发周期、降低成本。在机器人零部件制造方面，高精度减速机、伺服电机、传感器等核心部件的国产化进程加快。例如，国内的纽氏达特作为机器人减速机及关节模组的专业生产工厂，承担了省科技厅和省工业和信息化厅联合关注支持的人形机器人关节模组专项，不断在技术创新、研发升级上持续投入，今年年初投资6.7亿元建设150万台精密减速机及关节模组，有望超越日本nidec成为全球第一 ，推动了机器人核心零部件的国产化替代。
生产设备作为支撑产业发展的关键，正朝着智能化、自动化、数字化方向大步迈进。航空航天生产中，自动化的装配生产线和先进的加工设备极大地提高了生产效率和产品质量。比如中国航空工业集团昌飞复合材料桨叶制造厂通过机械臂和激光定位仪实现复合材料桨叶蒙皮自动铺放工艺技术突破，产品质量与一致性显著提升，设备模压系统占模时间缩短20%，成型周期压缩30% 。机器人生产设备同样如此，智能化的生产设备能够实现对生产过程的精准控制和实时监测，提高生产的稳定性和可靠性。一些企业引入工业互联网技术，将生产设备连接成网络，实现数据共享和协同作业，进一步优化生产流程，提升生产效率。
整机制造环节则更注重系统集成和创新设计。航空航天整机制造企业在提升飞行器性能的同时，不断探索新的设计理念和技术应用。如美火箭实验室公司使用自动纤维铺放系统实现碳复合材料的快速制造，制造出世界最大的碳复合材料火箭结构，大幅缩短了生产周期，提高了生产效率。在机器人整机制造方面，融合了人工智能、机器视觉、运动控制等多种先进技术，使得机器人的功能更加多样化、智能化。像优必选的人形机器人天工行者、智元机器人和宇树科技的产品等，不仅在技术上取得突破，还在商业应用上获得了市场认可，订单量不断增加，推动了机器人产业的快速发展 。