在当下全球经济格局深度调整，科技竞争日益激烈的大环境中，机械工业聚焦产业链供应链的关键环节与短板弱项，全力推进关键核心技术和设备的自主研发，不仅是行业实现高质量发展的必由之路，更是提升国家整体产业竞争力，保障经济安全稳定运行的关键之举。
就拿工业母机领域来说，它作为机械工业的关键一环，是制造机器的最基本设备，是生产一切工业装备的必要工具，被誉为“工业母机” ，其技术水平直接决定着一个国家或地区的工业制造能力，是国家综合竞争力的重要体现。但目前，我国工业母机产业仍存在“大而不强、高端失守”的问题。在核心部件方面，像工业母机用轴承、液压件、齿轮等高端基础部件基本依赖进口；在整机性能上，国产五轴联动数控机床连续无故障时间仅为国外的2/3，与国外知名企业产品相比，在早期故障率、工作效能系数、平均无故障工作时间等关键指标上也存在明显差距 。另外，我国机床企业在设计类发明专利授权数量上远低于国际知名同行，大部分产品设计仍停留在模仿阶段。
为改变这一局面，必须加大自主研发投入。一方面，要强化国家战略科技力量，比如尽快组建工业母机国家实验室，以此为引领打造多层次、系统化的战略科技力量体系。国家实验室、国家科研机构、高水平研究型大学和科技领军企业应各司其职，在推动基础研究、技术创新、人才培养和产业转化等方面发挥重要作用 。科技领军企业要当好产业链和创新链的“链长”，如通用技术集团成立专注共性技术和应用技术研究的机床工程研究院，搭建“总院—分院—技术中心”三级研发体系，为产业创新发展注入动力。另一方面，要加强科技创新平台建设，建设工业母机整机、数控系统、功能部件中试验证平台，开展国内外产品对比、测试、评价，推动科技攻关协同和研发活动一体化。
再看重大技术装备领域，尽管我国取得了诸多突破，像自主研制的300兆瓦级F级重型燃气轮机首台样机下线，徐工4000吨级轮式起重机发布等 ，但关键核心技术“卡脖子”风险依旧存在。部分关键零部件、基础软件受制于人，关键基础工艺及质量水平与国外存在显著差距，关键基础材料短板问题凸显。以半导体设备为例，其与国际水平相差约20年；工信部调研显示，32%的关键材料仍为空白、52%依赖进口，关键新材料自给率仅为14% 。
针对这些问题，要加大研发投入，鼓励企业与科研机构合作，攻克关键技术难题。建立产业联盟，整合资源，形成合力，共同推进技术研发和成果转化 。政府应给予政策支持，如税收优惠、财政补贴等，鼓励企业加大研发投入，提高自主创新能力。
在智能控制系统方面，虽然可编程逻辑控制器PLC和分布式控制系统DCS等已广泛应用，但与国际先进水平相比，在模型预测控制MPC、实时优化RTO和人工智能控制等更高级的控制系统应用上，还存在一定差距。未来需要加强技术研发，提升智能控制系统的智能化水平和可靠性，以满足机械工业智能化发展的需求。
机械工业在推进关键核心技术和设备自主研发的道路上，虽然面临诸多挑战，但只要坚定信心，持续加大投入，加强合作，完善创新体系，就一定能实现技术突破，提升产业链供应链的稳定性和竞争力，为我国从制造大国迈向制造强国奠定坚实基础。
